长期从事动车组、城轨地铁各种车型轴箱体数控加工工作，由他主持的“高速动车轴箱体加工技术与应用”获全国职工优秀技术创新成果、全国总工会职工技术成果、中车科学技术3项二等奖，先后获国内外授权发明专利8项、实用新型专利12项，在省部级以上刊物发表论文18篇……中车青岛四方机车车辆股份有限公司加工中心高级技师、高级工程师管益辉30多年如一日，匠心执着于数控技术，取得了一项项耀眼的成就。他先后荣获青岛市首席技师、青岛市拔尖人才、青岛市工人先锋、齐鲁首席技师等荣誉称号，享受国务院特殊津贴。不久前，他被评为青岛大工匠。

　　磨炼成才 中专生终成双料技师

　　1991年，管益辉毕业于济南铁路机械学校。作为内燃机车专业的中专生，他被分配到四方机厂（中车四方股份公司的前身），成为了一位机械加工操作工人。管益辉先后学习了车床、钻床、铣床及各种镗床专机加工操作。在那个年代所有加工刀具都要操作者自己手工刃磨，有着“三分技术，七分刀具”的说法。管益辉苦练磨刀技术，掌握了刃磨“绝活”，受到了师傅们的肯定，2002年顺利考取了铣工技师。

　　2000年，公司首次引进数控进口设备，管益辉被车间安排学习操作，随着操作时间增长，他对数控知识的求知欲也越来越强烈，业余时间不断学习、钻研，2007年他考取了加工中心高级技师，成为公司唯一的“双料技师”。

　　胸有目标 匠心执着于数控技术

　　2004年，伴随着中车四方股份公司时速200公里高速动车组的生产制造，轴箱体作为连接构架和轮对的高速动车组的关键零部件之一，也以单机生产工艺的形式同步引进了加工技术。管益辉作为轴箱体加工技术的带头人，全程参与了引进工作。

　　2010年，公司从国外整体引进轴箱体柔性加工生产线，成立以管益辉为负责人的项目团队，全面负责生产线的安装调试、加工操作、数控编程、优化创新以及员工培训等工作。轴箱体柔性加工线是全新的智能化生产制造领域，如何使生产具有“柔性”，这是一项无法从国外专家处学习到的关键技术。管益辉白天工作学习，晚上做笔记、查资料，与同事们一起经过成百上千次地攻关与试验，基本掌握了该生产线的操作技术，实现了生产线提前投产应用，打造了业内知名的轴箱体柔性制造团队。经过几年的优化创新，公司实现了轴箱体柔性化批量生产，单件加工时间由12小时减少到1.5小时；人员由15人减少至4人；柔性生产线完成的产品由引进时的2种提升至40多种。

　　激情创新 突破瓶颈实现国产化

　　柔性加工生产线引进后，但是轴箱体装夹工装忽略了轴承孔壁薄易变形的特点，而管益辉却率先想到通过分析轴箱体结构，不断验证装夹方式，将轴承孔由原来的受压状态改变为拉紧状态。新工装装夹方法消除了轴承孔的弹性变形，加工质量得到有效提升，后期的 “复兴号”等动车轴箱体加工工装，全部采用了该结构工装装夹。

　　轴箱体曾经很长时间是制约我国高速动车行业快速发展的瓶颈之一，时速300公里以上动车铝合金轴箱体依赖进口，公司决定在350公里 “复兴号”动车上应用国产化铸钢分体式轴箱体。分体式是一个全新结构，在轴承孔处分为上、下箱体，在检修更换轮对时，可大大降低检修成本，但该结构加工难度极大。管益辉直接参与了铸钢分体式轴箱体的设计工作，他从利于加工、测量，保证产品质量的角度，提出了分箱结构及定位方式的设计建议。

　　期间，管益辉先后完成了分体式轴箱体加工工艺，提高了单体加工精度及重复组装定位精度；完成了分体式轴箱体微变形控制工艺，提高了合体加工精度；设计制作了检测工装分析微变形，提高了分体式轴箱体尺寸稳定性。通过以上创新，实现了时速300公里以上动车组轴箱体的国产化，结束了进口轴箱体的历史。

　　（据山东工人报消息 王子枫）